سالڈ بار اور وائر پروفائلز کو بنیادی طور پر دو طریقوں سے کھینچا جاتا ہے: ہول ڈائی اسٹریچنگ اور رولر ڈائی اسٹریچنگ۔ ہول ڈائی اسٹریچنگ بلٹ کو مولڈ ہول سے اسی کراس سیکشنل شکل کے ساتھ نکالنے کا عمل ہے جو تیار شدہ مصنوعات کی ہوتی ہے۔ فائدہ یہ ہے کہ تیار شدہ مصنوعات کے سائز کی درستگی زیادہ ہے، لیکن نقصان یہ ہے کہ مصنوعات کی سطح کا معیار خراب ہے۔ پروسیسنگ کی شرح کم ہے. رولر ڈائی اسٹریچنگ بلٹ کو دو یا چار گھومنے والے رولرس کے درمیان خلا سے باہر نکالنے کا عمل ہے۔ فائدہ یہ ہے کہ یہ پاس کمپریشن کی مقدار کو بڑھا سکتا ہے، کھینچنے کے عمل کی بجلی کی کھپت کو کم کر سکتا ہے، اور آلے کی سروس کی زندگی کو بڑھا سکتا ہے۔ سپر کنڈکٹنگ میٹریلز ریسرچ انسٹی ٹیوٹ آف نارتھ ویسٹ نان فیرس میٹلز ریسرچ انسٹی ٹیوٹ ٹائٹینیم اور ٹائٹینیم الائے تاروں کو ہموار سطح کے معیار کے ساتھ کھینچنے کے لیے رولر ڈائی اسٹریچنگ کا استعمال کرتا ہے جنہیں آئی گلاس فریم کے ساتھ ساتھ خاص ویلڈنگ وائر پروڈکٹس کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ٹائٹینیم اور ٹائٹینیم الائے تاروں کی تقریباً دس وضاحتیں ہیں اور 50ملی میٹر سے لے کر 2۔{4}}ملی میٹر تک کے خصوصی ویلڈنگ وائر پروڈکٹس ہیں، صارف نے تقریباً 1000 کلوگرام ریشم کی مصنوعات فراہم کیں، اور رولر ڈائی اسٹریچنگ کا استعمال کیا گیا۔ روس سے درآمد کیا گیا چار رولر ڈائی رولر تھا مولڈ دو بیضوی رولرس اور دو سرکلر رولرس پر مشتمل ہے۔ رولر مولڈ درمیان میں رولر بیرنگ، ایک پوزیشننگ شافٹ، اور رولر مولڈ فریم پر ایک محدود پوزیشن موونگ سلائیڈر سے لیس ہے۔ رولر مولڈ کے دو جوڑوں کے درمیان فرق کو کمپریشن کی مقدار کے سائز کو کنٹرول کرنے کے لیے فاسٹننگ لمٹ بولٹ اور گھومنے والی حد ہینڈلز کو ایڈجسٹ کرکے ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔ عام کھینچنے کا طریقہ یہ ہے کہ طولانی محور کے ساتھ بیلٹ کے کراس سیکشن کو مسلسل مستحکم کیا جائے۔ رولر مولڈ اسٹریچنگ عام ہول مولڈ اسٹریچنگ سے مختلف ہے۔ صورت حال زیادہ پیچیدہ ہے، یعنی سرکلر بلٹ کو پہلے بیضوی شکل میں تبدیل کیا جاتا ہے، اور پھر دو اخترتی کے عمل کے ذریعے گول شکل میں تبدیل ہو جاتا ہے۔ رولر مولڈ اسٹریچنگ پروڈکشن ٹیسٹ مندرجہ ذیل تین قسم کے بلٹس کا استعمال کرتا ہے: 1. خالص ٹائٹینیم پلیٹ سرکلر بلیٹ 13 ملی میٹر، جو روٹری فورجنگ کے ذریعے 12 ملی میٹر تک پروسیس کیا جاتا ہے، رولر مولڈ اسٹریچنگ کے ذریعے اسے 4mm~2.5mm تک کھینچا جاتا ہے۔ تقریباً 6 تیار شدہ مصنوعات کی وضاحتوں میں سے، ایم ایم اینیلنگ کے 3 راؤنڈز سے گزرتا ہے، ہر اینیلنگ کے درمیان کل پروسیسنگ کی شرح 60٪، اور پروسیسنگ کی اوسط شرح 19٪ فی پاس
2 ٹائٹینیم الائے پالش راڈ جس کا قطر 6 ملی میٹر ہے، جسے رولر ڈائی کے ذریعے 2.5 ملی میٹر تک پھیلایا گیا ہے، اور درمیان میں 3 بار اینیل کیا گیا ہے۔ ہر اینیلنگ کے درمیان کل پروسیسنگ کی شرح 30% ہے، جس میں پروسیسنگ کی اوسط شرح تقریباً 13% فی پاس ہے۔
3. Niobium راڈ خالی 18mm کو روٹری فورجنگ کے ذریعے 12mm تک پروسیس کیا گیا اور رولر ڈائی کا استعمال کرتے ہوئے 3mm تک بڑھایا گیا۔ دو اینیلنگ سائیکلوں کے درمیان مجموعی اضافے کی شرح 80% تھی، جس کی اوسط پروسیسنگ کی شرح تقریباً 21% فی پاس تھی۔ ٹائٹینیم، ٹائٹینیم الائے اور نیبیم کی رولر ڈائی اسٹریچنگ کے ذریعے، یہ پتہ چلا کہ رولر ڈائی اسٹریچنگ خالص ٹائٹینیم اور نیبیم دھاتی مواد کے لیے زیادہ موزوں ہے، لیکن اینیلنگ سائیکلوں کی بڑی تعداد کی وجہ سے ٹائٹینیم الائے مواد کے لیے موزوں نہیں ہے۔ اگرچہ رولر ڈائی اسٹریچنگ میں اعلیٰ پیداواری کارکردگی اور سطح کا معیار ہوتا ہے، لیکن تیزاب سے دھونا ضروری نہیں ہے۔ تاہم، پیچیدہ کھینچنے کے عمل کی وجہ سے، بہت سے عوامل بھی ہیں جو مصنوعات کے معیار کو متاثر کرتے ہیں۔ لہذا، صارفین کے لیے یہ بہت ضروری ہے کہ وہ اعلیٰ معیار کے وائر میٹریل تیار کرنے کے لیے مناسب پروسیسنگ ٹیکنالوجی کا انتخاب کریں۔ پیداوار کے تجربات کے ذریعے، یہ خلاصہ کیا گیا ہے کہ رولر ڈائی اسٹریچنگ ٹائٹینیم الائے مواد کے لیے موزوں نہیں ہے۔ کھینچنے کے عمل کے دوران درج ذیل امور پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے۔
1. سطح کے نقائص جیسے دراڑیں، تہہ بندی، کریز، کنارے کنارے، کان وغیرہ
2 بیلٹس کو کھینچنے سے پہلے اینیلنگ کا درجہ حرارت
3 بلٹس کی غیر مساوی حرارت، رولر مولڈز کی ناکافی سختی، اور رولر مولڈ کو نقصان
مختصر یہ کہ ڈرائنگ کے لیے رولر ڈائی اسٹریچنگ طریقہ استعمال کرتے وقت سطح کا معیار اچھا ہوتا ہے۔
خالص ٹائٹینیم تار ممکن ہے، اور ٹائٹینیم تار کی سطح کا معیار بنیادی طور پر انحصار کرتا ہے۔
مناسب پروسیسنگ کی شرح بلٹ کے معیار اور رولر مولڈ کی سطح کے معیار پر منحصر ہے۔
ٹائٹینیم تار کی مزید پروسیسنگ مختلف اینیلنگ درجہ حرارت پر چشمہ کے تار کے طور پر استعمال ہوتی ہے۔
دبانے کے عمل کے دوران کریکنگ کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ ٹائٹینیم تار پر کارروائی کی گئی ہے۔
عمل کے وسط میں نامناسب اینیلنگ درجہ حرارت اور ضرورت سے زیادہ پروسیسنگ والیوم